PAMCO Industries avait rejoint en 1980 le groupe CF2M. Le site de production ornais comptait alors un effectif de 280
personnes pour un chiffre d’affaire annuel de 20 millions d’Euros. La production était initialement répartie
en trois secteurs à savoir : Fonderie bronze, Fonderie fonte, Adduction d’eau. La Fonderie bronze a été
fermée en Mars 2003 à la suite d’une décision du groupe motivée par plusieurs raisons :
- coûts importants de mise en conformité des installations avec la réglementation.
- existence par ailleurs dans le groupe CF2M d’une fonderie spécialisée dans le
bronze : A.M.L.
- spécialisation du site autour d’un seul métier de fonderie : la fonderie fonte.
Spécialisée dans les pièces de petites, moyennes et grandes séries, elle produisait à la fois des pièces destinées à l'automobile et aux véhicules industriels (carters centraux de turbo, poulies, distributeurs et carters hydrauliques). Elle fabriquait également une large gamme de produits de robinetterie (robinets en bronze et fonte, bouches à clé...) vendues sur catalogue aux grands groupes de distribution d'eau, aux régies et aux services municipaux.
L'atelier de fusion
Les moyens de fusion consistaient en deux cubilots à vent froid à défournement journalier et d'une capacité de fusion de 8 tonnes/heure de fonte grise à
un coût plus faible que les fours électriques. L’ensemble était muni d’un dépoussiéreur.
L'atelier de noyautage
Les moyens de noyautage, qui faisaient l’originalité et la spécialité de Pontchardon, consistaient en 13 machines à
noyauter suivant le procédé boite chaude Croning et 5 machines à noyauter suivant le procédé boite froide Ashland. L’atelier comptait un parc de treize machines à noyauter croning dont deux étaient robotisées et installées en 2008. Les machines ont été retrofitées et améliorées (régulation de température). L’atelier comptait aussi un parc de cinq machines dite « boite froide ». Toutes étaient manuelles. Une sécheuse à gaz, une sécheuse à micro onde pour les noyaux.
Les moyens de moulage consistaient en trois chantiers de moulage à sable à vert, un chantier automatique et deux chantiers semi-automatiques.
- Chantier de Moulage automatisé, dit chantier « A » installé en 1998 pour une production de 140 moules/heure. Le travail manuel y était réduit.
- Chantier de moulage dit chantier « B » était un chantier semi automatique. Les opérations manuelles y étaient réduites mais comportaient encore une coulée manuelle. Ce chantier de moulage réalisait une moyenne de 110 moules/heure.
- Chantier de moulage dit chantier « C/D » était un chantier semi automatique. Il était très manuel. Les opérateurs manipulaient eux-mêmes les châssis. Ils réalisaient une production moyenne de 80 moules/heure. La coulée y était aussi manuelle.
