Descriptif des fabrications
Le premier métier du site de Pontchardon était la fonderie de fonte. A celà un élément naturel concourait à rendre possible cette activité métallurgique  : une rivière, la Touques, force motrice et eau de refroidissement pour les installations. Lorsque les mines de fer ont fermé, les hauts-fourneaux ont été remplacés par des cubilots et l’activité s’est industrialisée à partir des années 1840. Le site de Pontchardon était spécialisé dans la production de fonte grise non alliée, moulé en sable à vert, et fortement noyautée.

PAMCO Industries avait été racheté en 1980 par le groupe CF2M. Le site de production ornais comptait alors un effectif de 280 personnes pour un chiffre d’affaire annuel de 20 millions d’Euros. La production était initialement répartie en trois secteurs à savoir : Fonderie bronze, Fonderie fonte, Adduction d’eau. La Fonderie bronze a été fermée en Mars 2003 à la suite d’une décision du groupe motivée par plusieurs raisons :
- coûts importants de mise en conformité des installations avec la réglementation.
- existence par ailleurs d’une fonderie spécialisée dans le bronze et les alliages légers : A.M.L.
- spécialisation du site autour d’un seul métier de la fonderie : la fonderie fonte.

Spécialisée dans les pièces de petites, moyennes et grandes séries, elle produisait à la fois des pièces destinées à l'automobile et aux véhicules industriels (carters centraux de turbo, poulies, distributeurs et carters hydrauliques). Elle fabriquait également une large gamme de produits de robinetterie (robinets en bronze et fonte, bouches à clé...) vendues sur catalogue aux grands groupes de distribution d'eau, aux régies et aux services municipaux.

L'atelier de fusion
Les moyens de fusion consistaient en deux cubilots à vent froid à défournement journalier et d'une capacité de fusion de 8 tonnes/heure de fonte grise à un coût plus faible que les fours électriques. L’ensemble était muni d’un dépoussiéreur.

L'atelier de noyautage
Les moyens de noyautage, qui faisaient l’originalité et la spécialité de Pontchardon, consistaient en 13 machines à noyauter suivant le procédé boite chaude Croning et 5 machines à noyauter suivant le procédé boite froide Ashland. L’atelier comptait un parc de treize machines à noyauter croning dont deux étaient robotisées et installées en 2008. Les machines ont été retrofitées et améliorées (régulation de température). L’atelier comptait aussi un parc de cinq machines dite « boite froide ». Toutes étaient manuelles. Une sécheuse à gaz, une sécheuse à micro onde pour les noyaux.

Les moyens de moulage en trois chantiers.
Les moyens de moulage consistaient en trois chantiers de moulage en sable à vert, un chantier automatique et deux chantiers semi-automatiques.
- Chantier de Moulage automatisé, dit chantier « A » installé en 1998 pour une production de 140 moules/heure. Le travail manuel y était réduit.
- Chantier de moulage dit chantier « B » était un chantier semi automatique. Les opérations manuelles y étaient réduites mais comportaient encore une coulée manuelle. Ce chantier de moulage réalisait une moyenne de 110 moules/heure.
- Chantier de moulage dit chantier « C/D » était un chantier semi automatique. Il était très manuel. Les opérateurs manipulaient eux-mêmes les châssis. Ils réalisaient une production moyenne de 80 moules/heure. La coulée y était aussi manuelle.
Exemples de chassis utilisés par chantier

Format de chassisLongueur en mmLargeur en mmHauteur en mm Chantier A550400200 Chantier B560510250 Chantier 550 et 490400 et 410120 et 150
L'atelier de finition et d’ébarbage
L’atelier comportait deux tonneaux grenailleurs Bangborn Berger et une grenailleuse verticale « sur sapin » Sisson.
- Les ensembles de fonctionnement de meulage y étaient à 100% manuels. De 2007 à 2008, ils subirent d'importantes modifications d'automatisation par l’installation de trois robots. En 2008 avait été installé un troisième tonneau grenailleur.
Trois secteurs de production distincts
La productions fonderie fonte était réparties en trois secteurs distincts : le secteur hydraulique avec les corps de distributeur; le secteur automobile et poid lourd avec les disques d'embrayage et carter d'équilibrage; le secteur des pièces diverses avec les corps de pompes à vide et compresseurs de froid.

Activité adduction d'eau
Cette activité "Adduction d’eau" consistait en la production et la commercialisation de produits moulés et usinés destinés aux réseaux d’adduction d’eau. Le catalogue couvrait l’ensemble des fournitures nécessaires à la liaison entre les conduites de diamètre 400 mm maxi et et celles du domaine privé du particulier.

Ces produits étaient:

Pour partie, ce catalogue consistait en la reprise du catalogue de pièces de robinetterie de la Fonderie de Vitry dont la marque commerciale « FV » était toujours utilisée sur les produits de PAMCO Industries. Les produits fabriqués étaient usinés, peints, assemblés et testés à Pontchardon. Ce qui avait  nécessité la création sur place d’un atelier de montage de regards compteurs d’une part et d’un atelier d’usinage d’autre part. Cette activité représentait 30% du CA annuel.

Les clients de PAMCO Industries
Activité fonte
Les clients se situaient essentiellement en Europe (62 % pour la France, 13% pour la Belgique, 10% pour le Portugal,  9% pour l'Allemagne).

En ce qui concerne les secteurs d'activité des produits, 32 %  étaient destinés au secteur hydraulique, 25 % au secteur automobile, 14% à la climatisation, 4% au secteur des poids- lourds, puis 3% pour les travaux publics.

Activité adduction d'eau
Les clients se situaient essentiellement en France. Notre gamme de produits de robinetterie (robinets bronze et fonte, bouches à clé ...) était vendue sur catalogue aux grands groupes de distribution d'eau, aux régies et aux services municipaux. Nous nous appuyions également sur un réseau de revendeurs qui dans le cas de ventes à l'étranger s'assuraient de l'exportation des produits.

L'atelier de modelage interne
PAMCO disposait d’un atelier de modelage interne qui réalisait des travaux d’adaptation, de réparation et de création d’outillages simples. Cet atelier permettait une grande réactivité dans le traitement des outillages à adapter (outillage adapté : outillage créé pour une fonderie et qui était confié à une autre fonderie).

CHIFFRE D'AFFAIRES ANNUEL : 19 MILLIONS €. PRODUCTION ANNUELLE: 8500 tonnes de fonte et 100 tonnes de bronze