Une histoire remontant à 1347

L'origine la plus ancienne connue de ce site métallurgique figure dans des écrits datant de l'an 1347 à l'abbaye Saint Wandrille où il est fait état de fabrication à Pontchardon de boulets de canons en pleine guerre de Cent ans.(Guerre de Cent ans)

L'Abbaye de Saint Wandrille, Baron de Pontchardon. y possède le droit de forge et de briquer le fer en grosse forge. En 1471, l'abbé de ce monastère permet l'implantation d'une forge le long d'un bief de la Touques. Le 15 août, les religieux de Saint Wandrille baillent à fieffe à Guillaume et Jehan BAS1RE une terre jouxtant le bief du moulin des moines à Pontchardon pour y construire une forge. (Arch.Dep. Seine Maritime 16H335) Parmi la liste des premiers maîtres de forge du bocage (de 1530 à 1560) l'on trouve les noms de Robin Lamy l'aîné et de Robin Lamy le jeune à Pontchardon.

De de nombreux documents relatent que fin 18eme début du 19ème l'activité industrielle de Pontchardon est reconnue comme étant en plein développement. Ainsi, en 1835, avec les matériaux de la destruction de la petite église Saint-Georges (rive droite de la Touques) est créée une papeterie sur la rivière. Rappelons qu'à l'époque, Canapville, commune limitrophe, connaît déjà depuis longtemps, grâce à trois de ses moulins, une fabrication papetière très prospère. Ce qui explique sans doute que très rapidement Pontchardon abandonne cette activité pour la remplacer aussitôt par un retour à la métallurgie.

En 1838 un haut-fourneau, construit par monsieur Maillard et réglementé par une ordonnance royale du 13 juillet 1841, est implanté pour utiliser à nouveau le minerai venant de la région de Villers-en-Ouche et de la « Pile » au Sap propriété de Monsieur Foulon.

Le cheval de Saint-Georges

La petite histoire raconte à ce sujet que la nouvelle usine avait reçu la bénédiction de l'église au cours d'une messe dite au milieu de tous les ouvriers et ce en dépit du peu de confiance de l'assistance qui prédisait, sans se cacher, que Saint Georges allait punir sévèrement ceux qui avaient détruit son église pour s'emparer de ses pierres. Or, les fourneaux à peine allumés, un arbre de couche se brisa ! «Nous l'avions bien prédit. C'est encore le cheval de saint-Georges qui pousse une nouvelle ruade!» répétaient en choeur les Pontchardonnais. Il faudra bien que saint Georges se mette avec nous répondait le maître de Forge. Lorsqu' une autre pièce venait à casser, les pontchardonnais ne manquaient pas de faire observer que « c'était le cheval de Saint - Georges qui avait fait ce dégât, en poussant encore une ruade. » Toutefois, comme cela ne se reproduisit plus, les mauvaises prédictions cessèrent.

Les premières années

Pendant ces premières années, les produits de l'usine ne pouvaient être vendus que dans les cantons les plus proches étant donné l'état déplorable des routes et des chemins. En 1860 la chronique mentionne qu'il fallait, à l'époque, 16 chevaux, chargés à dos de sacs remplis de minerai pour en assurer le transport de la gare de Ticheville à Pontchardon, faute de pouvoir faire rouler une charrette sur des routes et des chemins impraticables.

On employait directement le minerai de fer, dont une partie provenait de Villers en Ouche et l'autre de la Pile au Sap propriété de Monsieur Foulon. Le charbon de bois était tiré des forêts de Saint-Evroult et de Moulins. A cette époque, les chemins étaient impraticables et au début il fallait faire les transports avec des chevaux munis de sacs. Il n'y avait pas moins de seize chevaux pour effectuer les déplacements et le transport. Peu à peu, les routes vinrent améliorer cette situation.

Au commencement, les produits de l'usine ne se plaçaient que dans les cantons les plus rapprochés. En 1845, elle produisait des articles de ménages, des pièces mécaniques, des tuyaux. Vers 1855, la vente devint considérable et l'on fit des transports par voitures jusqu'à Rouen. En 1860, elle produisit des bâtis de machine à coudre Singer. L'ouverture de la ligne de Paris à Cherbourg vint à augmenter le trafic. Les voitures allaient à 28 kilomètres, à la gare la plus rapprochée : Saint - Marc - Orbec, qui aujourd'hui se nomme Saint-Marc-de-Frêne. Le chemin de Pontchardon à Canapville, étant très mauvais, les voitures étaient fréquemment embourbées.

Le haut fourneau resta en fonction jusqu'en 1868. Mais à partir de 1860, date des traités de commerce avec l'Angleterre, la concurrence devint tellement sérieuse qu'il fallut renoncer à l'extraction du minerai de contrée. A cette époque, bien que le transport fût très élevé, la fonte anglaise revenait à meilleur marché que la fonte même obtenue à l'usine. Deux roues hydrauliques furent mises en place en 1880.

La situation s'améliore

Peu à peu, la situation des routes s'améliore et, grâce à la gare de Ticheville (3km), l'usine peut doubler sa production tout en diminuant certains frais généraux. Au lieu de 16 chevaux, aujourd'hui 3 suffisent largement à transporter les 150 000 kilos de fonte ouvragée qui sont expédiés mensuellement dans toutes les directions, tant en France qu'à l'étranger. Journellement 7 à 8 tonnes de fonte de toute sorte sont transformés en objets de première nécessité. Voyons ce qu'en dit un rapport de la CDC  du Pays de Camembert en 2009:

«... nous avons assisté à l'une des coulées ordinaires. Deux cubilots servent à faire fondre les fontes brutes. Ils alternent chaque jour. Dès le matin, un ouvrier pénètre dans l'intérieur pour y faire les travaux de réparations nécessaires. Après cette opération le cubilot est à moitié rempli de coke et le feu est allumé. Le ventilateur et la soufflerie sont mis en mouvement par des roues hydrauliques. Lorsque le moment de la coulée est arrivé, un ouvrier spécialement chargé de ce travail, commence à jeter de la fonte par une ouverture pratiquée dans la partie médiane du cubilot. La fusion commence à la température de 1400°.

Quand la fonte coule, chaque ouvrier vient recueillir le métal liquide dans des creusets appelés cuillères. Il verse le métal dans des moules qu'il a faits pendant la matinée. La variété de ces moules est immense, attendu que la fabrique exécute non seulement les pièces qui sont la spécialité de la maison, mais encore n 'importe quel- objet d'après les plans ou modèles qui lui sont adressés.

Nous avons visité avec une extrême attention et un vif plaisir les magasins de l'usine. Nous y avons remarqué une infinité de pièces des plus variées. Une des plus importantes spécialités de l'usine est celle des instruments agricoles, charrues, rouleaux, des fontes de bâtiments: colonnes, tuyaux de descentes, fontes de fumisterie etc... Une grande quantité de pièces pour les pressoirs à cidre, des plaques de cheminée avec sujets variés et artistiquement fabriqués. Les pièces pour mécaniciens s'y trouvent en grande quantité ainsi que des gargouilles pour trottoirs, les articles de ménage et l'antique marmité normande qui est plus que jamais en usage dans nos campagnes.

Quand la ménagère sait bien les affaiter, le pot-au-feu et la soupe obtenus dans cette vieille marmite sont fort estimés des estomacs normands. A côté, on voit la petite casserole ou cocotte dans laquelle le civet de lièvre est si délicieux. П n'y a pas de famille, à la campagne, qui ne possède la collection complète de ces ustensiles indispensables.

On aperçoit encore une belle série d'auges à porcs, très appréciées de tous nos cultivateurs. Ces auges ont pour principal avantage d'être portatives. En outre, le petit lait que l'on donne à ces animaux et qui détériore si rapidement les auges en bois n 'a pas d'influence sensible sur la fonte de Pontchardon. Les contrées étrangères qui font le plus grand commerce avec l'usine sont les Antilles. C'est ainsi que chaque année des milliers de marmites sont expédiées à Haïti et dans les îles voisines.

1920 - un industriel de Livarot

En 1920, un industriel de Livarot créera les "Fonderies et Ateliers d'Usinage de Pontchardon" (FAP). Vers 1925 l'usine s'agrandit : construction de bureaux, conciergerie, atelier de réparation, magasins industriels, installation d'une turbine. Construction de garages vers 1932.

Au début des années soixante, la société des Fonderies et Ateliers de Randonnai (SFAR) absorbe la FAP. Elle emploie plus d'une centaine de salariés et produit environ 120 tonnes de fonte par mois pour monter peu de temps après à environ 200 tonnes/mois. Les fabrications sont très diverses, allant des carters et boites de vitesse de véhicules militaires (jeep) aux impulseurs (appelés aussi roues à aubes) en passant par les semelles de fer à repasser Calor et les dessus de cuisinières. Elle décentralise ses autres fonderies en Normandie; parmi elles, la fonderie de Vitry dont on retrouve toujours aujourd'hui le sigle (la marque déposée) FV sur les pièces de robinetterie. Elle transfère également en 1961 la fonderie de Gravigny (Eure) à Pontchardon. C'est à cette fonderie que nous devons le fabrication des réchauds.

L'usine s'agrandit à l'occasion du transfert à Pontchardon des ateliers de la SFAR de Vitry, Nanterre et Gravigny. Les vestiaires, douches et infirmerie sont construits en 1963.D'autres petits changements : l'habitation du gardien est devenue local syndical, les bureaux réfectoires, « la caserne » qui était réservée au logement des ouvriers a été détruite et le mur extérieur a été consolidé avec des parpaings.Dans les années 70, des bureaux ont été reconstruits route de Canapville. A l'extérieur, un parking a été aménagé spécialement pour les ouvriers devant les nouveaux locaux.Derrière la fonderie, après quelques années, a été construite l'usine de bronze, on y fabriquait des robinets, des hélices de bateau etc....La production de fonte atteint des sommets au milieu des années 70 avec 1300 tonnes par mois avec un peu plus de 450 personnes.

PAMCO Industries

Puis c'est le dépôt de bilan de la SFAR en 1980. L'usine est reprise par PAMCO Industries. Elle produit mensuellement 1150 à 1200 tonnes de fonte et 30 tonnes de bronze. Son principal client : la Lyonnaise des eaux. Elle utilise l'énergie thermique et électrique. L'usine consomme 3000 tonnes de fonte de Lorraine et 8600 tonnes de ferraille de la région.

En 1980, l'usine de Randonnai ferme et celle de Pontchardon est confiée en location-gérance à la SARL PAMCO crée le 13 octobre 1980 par Mr Philippe-André Meyer qui a baptisé la société d'un nom issu de ses initiales. En début d'année 1981, la SARL change de statut et devient SA PAMCO Industries au capital de 1 million de francs. Le 25 mars 1986, la SA se porte acquéreure de l'usine qui intègre alors le Groupe CF2M. Le 28 juin 1989, son capital est augmenté à 4 millions de francs. Depuis le 1er Janvier 1995, la société PAMCO Industries a fusionné avec la CFFC de Rochefort (Compagnie Française des fontes en coquille) appartenant au Groupe CF2M.

La SCOP

Courant 2006, la situation de l'usine a beaucoup inquiété les Pontchardonnais. Après 10 mois de redressement judiciaire, l'entreprise a été reprise par les ouvriers en Société Coopérative de Production (SCOP) en Avril 2007. La différence entre une entreprise classique et une SCOP, c'est que les salariés deviennent des associés, ils sont co-entrepreneurs et élisent leur conseil d'administration. L'objectif premier c'est la pérennité de leur emploi donc de l'entreprise. Et comme ils sont implantés dans leur territoire, ils n'ont pas d'objectif de délocalisation. Ce sont forcément des entreprises avec un ancrage territorial fort. Elles développent aussi une autre culture, qui nécessite une implication forte des salariés. Cest une véritable aventure humaine.

195 ouvriers seront maintenus dans la SCOP et 55 vont faire l'objet d'un plan de restructuration, principalement des départs en pré-retraite. Des commerciaux vont également être recrutés puisque ce volet était géré par les anciens propriétaires de PAMCO Industries, et de nouvelles machines d'ébarbage seront installées de juin à septembre 2007.   Mais, en 2009, la Fonderie en tant que telle est mise en liquidation judiciaire et ferme définitivement ses portes. Plus de 220 ouvriers sont au chômage. La crise touche Pontchardon, chaque Pontchardonnais et toute la Communauté de Communes du Pays de Camembert.

286 ouvriers en 1880 100 ouvriers en 1886 50 ouvriers en 1910 400 ouvriers en 1972 500 ouvriers en 1980 280 ouviers en 1987 261 ouvriers en 2006 220 ouvriers en 2009